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( Suite )

Chapitre VI : la naissance du Sabre :

3.La Forge

Nous y voici ! Nous sommes maintenant chez le forgeron autrement appelé " KAJI " . Il est maintenant pourvu de son TAMAHAGANE produit traditionnellement dans un TATARA .
Et cela va sans dire , il lui faudra environ 4 à 5 kilos d' acier .
La forge d'aujourd'hui est semblable à celle d'antan dans sa quasi totalité , si bien que je m'appuierai pour décrire celle-ci sur le livre " The Craft of the Japanese Sword " de Léon & Hiroko KAPP qui décrit le travail de leur co-auteur , le forgeron YOSHINDO YOSHIHARA , qui représente le 4 ème génération de forge de sa famille , son assistant qui n'était autre que son fils est devenu depuis la 5 ème .
Toutes les références ci-après seront donc extraites de la procédure de ce KAJI ; Voici d'abord une représentation de la forge de cet artisan située dans les faubourgs de TOKYO ( cf illustration jointe ) .
Le matériaux utilisé pour la combustion de sa forge est un charbon de bois qui provient du pin .
Au travail : d ' abord , la livraison d'acier , qui fait l'objet d'un examen très méticuleux de la part du forgeron .

A)Ajustements du TAMAHAGANE en fonction des teneurs en carbone :

Si le KAJI souhaite une teneur en carbone de 0,70 % pour constitué l'acier medium " d'habillage " , pour l'extérieur de la lame, nommé KAWAGANE et étant donné que le processus de forge fait descendre de façon notable la teneur en carbone de l'acier , il doit partir avec un acier brut ayant une teneur en carbone comprise entre 1 et 1,50 % .
Quelquefois , l'acier reçu a déjà fait l'objet du tri préalable , dans ce cas , il est aisé pour lui de savoir quel morceau il peut employer pour l'extérieur de la lame , plus " dur " et celui plus " tendre " pour le coeur de la lame nommé SHINGANE . Mais souvent , un certain nombre de morceaux provenant de la KERA ne possèdent pas les caractéristiques opimales de teneur en carbone pour être utilisés tels quels dans la forge . Par exemple , l'acier ayant une teneur en carbone de 1,70% ne conviendra pas à la forge car le martelage à chaud le verra s'effriter .
L'acier à faible teneur en carbone , moins de 0,50% , pourra toujours servir pour le coeur mais en général le SHINGANE étant moins utilisé , la quantité présente dans l'acier livré est généralement suffisante . Il ne peut , de plus , être utilisé pour faire le KAWAGANE ne pouvant pas être durci, et mêlé avec de l'acier à teneur en carbone plus élevée , il en résulte des taches particulièrement disgracieuses à la surface de la lame .
OROSHIGANE est le nom porté par deux procédés utilisés par le KAJI pour ajuster les teneurs en carbone de ces morceaux d'acier afin de les rendre utilisables dans la forge .

B)OROSHIGANE :

Le principe pour ajuster l'acier à faible ou haute teneur en carbone est défini et précisé clairement sur l'illustration jointe .

C)DEGROSSI :

A partir de l'échantillon reçu , une première opération que l'on peut qualifier de dégrossissage de l'acier sera entreprise généralement par les assistants marteleurs ou apprentis du KAJI nommés SAKITE . Elle consiste en une éliminations des scories et autres impuretés visibles sur le bloc à l'aide de marteaux et burins .

D)TSUMIWAKACHI : Assemblage des blocs d'acier pour la forge .

Le KAJI prend le morceau de TAMAHAGANE ( voire d'OROSHIGANE ) le chauffe , le martèle pour en faire des " galettes " plates de 2 à 3cm d'épaisseur qu' il trempe dans l'eau et débite ensuite à l'aide d'un marteau , en carrés de 2 à 3 cm de côté . Celles présentant une teinte cristalline , brillante et claire sont à haute teneur en carbone ( plus d' 1% ), à l'inverse , celles dont l'aspect est plus sombre , comme une teinte de boue , sont à faible teneur en carbone et vraisemblablement couvertes d'impuretés . On appelle ses " galettes " , KOWARI .
Le forgeron , au vu de cet aspect , sélectionne les meilleurs morceaux d'acier pour constituer le KAWAGANE . Muni de ses morceaux , il les dispose en tas sur une sorte de " pelle " en acier monobloc constituée d'une assiette et d'un manche appelée
" TEKOITA " . Cet ensemble d'acier appelé TROUSSE mesure environ 8 à 13cm de haut et pèse 2 à 3,5 kgs ; l'ensemble est ensuite enveloppé de papier ( ou un chiffon ) puis recouvert d'argile et placé dans la forge .
Le forgeron empile du charbon de bois autour de la trousse et chauffe l'ensemble 30 à 40 mn , le retirant du feu lorsqu'il affiche une couleur entre jaune brillant et blanc , soit vers 1300°C approximativement .
Le bloc incandescent est ensuite posé sur une enclume , s'en suit un martelage léger , destiné à fusionner tous les morceaux de TAMAHAGANE entre eux ; le processus d' assemblage est déjà bien amorcé par la présence du charbon de bois qui tel le borax en coutellerie occidentale , sert de matériau de soudure .
L'intervention à ce stade doit être adroite et rapide , la température de l'acier chutant rapidement , dès son retrait du feu
( cf illustrations jointes ) . Une chute trop rapide de cette température entrainerait une scission de ces pièces d'acier et rendrait impossible un nouvel amalgame de l'ensemble .
La trousse retourne de nouveau à la forge où elle sera chauffée puis martelée derechef plusieurs fois de suite , ceci afin de l'étirer et d'obtenir une barre d'une taille égale au double de sa longueur initiale.

A suivre......

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